Obróbka CNC – jak dokonywać pomiarów detali?

CNC to komputerowa technologia, która umożliwia precyzyjną obróbkę detali skrawaniem. Specjalistyczne maszyny mogą wykonać elementy o niestandardowych kształtach przy jak najmniejszej stracie materiału. Jednym z najważniejszych etapów całego procesu jest jednak pomiar wszystkich detali. Kontrola jakości jest niezwykle istotna ze względu na bezpieczeństwo i zachowanie pełnej funkcjonalności. W jaki sposób dokonuje się niezbędnych pomiarów? Dlaczego nie można ich pominąć? Sprawdź, dlaczego ten etap produkcji części do maszyn ma tak duże znaczenie.

Gwarancja wysokiej jakości – co daje pomiar w obróbce CNC?

Technika CNC wykorzystywana jest zazwyczaj do seryjnej produkcji różnych elementów wykonanych przede wszystkim z metali, ale także z drewna i tworzyw sztucznych. Możliwa jest też jednak obróbka jednostkowych detali o niestandardowych kształtach. Należy jednak mieć na uwadze, że takie zlecenia wymagają odpowiednich przygotowań i wyjątkowo precyzyjnych maszyn. Jest to niezwykle ważne ze względu na późniejsze zastosowanie wykonanych detali. Części do różnych urządzeń muszą być wykonane zgodnie z projektem przy jednoczesnym zachowaniu wytrzymałości materiału.

Każdy detal poddawany kontroli jakości jest dokładnie sprawdzany pod kątem ewentualnych zarysowań i pęknięć, które mogą wpłynąć bardzo negatywnie na trwałość elementu. Weryfikacja wszystkich wymiarów zapewnia, że części wykonane zostały zgodnie z projektem. Wyeliminowanie błędów na tym etapie produkcji ma kluczowe znaczenie.

Narzędzia do pomiaru – jak mierzy się detale w obróbce CNC?

Niewielki rozmiar obrabianych elementów sprawia, że skrawki usuwane podczas frezowania lub toczenia są niezwykle cienkie. Z tego powodu konieczne jest wykorzystanie specjalistycznych i wyjątkowo precyzyjnych urządzeń do weryfikacji wszystkich wymiarów. Najważniejszym narzędziem, używanym przy kontroli elementów o niewielkich rozmiarach, jest tzw. mikrometr. Umożliwia on pomiar z najwyższą dokładnością. W zależności od kształtu obrabianego elementu do kontroli wykorzystuje się jeden z kilku rodzajów narzędzia:

• mikrometr szczękowy,
• mikrometr do wymiarów zewnętrznych,
• średnicówka mikrometryczna,
• głębokościomierz mikrometryczny,
• głowica lub wkładka mikrometryczna.

Trzeba zaznaczyć, że obsługa wymienionych narzędzi wymaga określonych umiejętności i doświadczenia. Odczytanie dokładnego wymiaru może być trudne dla kogoś, kto nigdy nie miał styczności z podobnymi przedmiotami.

Suwmiarka – czy do najdokładniejsza metoda mierzenia detali?

Jednym z najczęściej stosowanych i najprostszych w obsłudze narzędzi do mierzenia jest suwmiarka. Pozwala ona na dokonanie pomiarów w zakresie od 0 do 150 milimetrów. Cechuje się dużą dokładnością, jednak nie jest aż tak precyzyjna, jak wspomniany wcześniej mikrometr. Z tego powodu wykorzystywana jest przy kontroli detali o mniej skomplikowanych kształtach. Sprawdza się też świetnie w domowych warunkach.

Budowa suwmiarki jest niezwykle prosta, dzięki czemu narzędzie może być obsługiwane praktycznie przez każdego. Warto jednak zaznaczyć, że istnieją trzy różne rodzaje suwmiarek – noniuszowa, zegarowa i elektroniczna. Najłatwiejsza w użyciu jest oczywiście ta ostatnia, ponieważ wartość pomiaru jest wyświetlana na małym ekranie. Suwmiarka zegarowa jest również wyposażona w elementy ułatwiające odczyt – skalę oraz czujnik zegarowy. Dzięki nim problemu nie stanowi odczytanie nawet setnych części milimetra. Stosowanie suwmiarki noniuszowej wymaga praktyki. Z tego narzędzia nie korzysta się już jednak za często. Jest to spowodowane ograniczeniami w dokonywaniu pomiarów.

Współrzędnościowe maszyny pomiarowe – jak działają?

Wbrew pozorom pomiar elementów o niewielkich rozmiarach to nie jedyny etap kontroli jakości. Niezwykle istotne jest też zweryfikowanie średnic otworów, położenia niektórych detali, a także sprawdzenie kształtów i faktur powierzchni. Jeśli dany element ma niestandardową konstrukcję, to użycie suwmiarki lub mikrometru może być niemożliwe. Konieczne jest zastosowanie dokładniejszej metody.

Współrzędnościowe maszyny pomiarowe umożliwiają automatyczną weryfikację wszystkich parametrów. Wyposażone są w systemy, które przestrzennie obrazują dany element i badają jego powierzchnię. Tego typu urządzenia to najnowocześniejsza i niezwykle zaawansowana technicznie metoda kontroli jakości.

Najlepsze metody pomiarów – dlaczego są tak ważne?

Rozwój technologii sprawił, że możliwa stała się produkcja elementów o wyjątkowo skomplikowanych kształtach. W związku z tym koniecznością stało się opracowanie metod przeprowadzania dokładnych pomiarów. Stosowane są one przede wszystkim przy zamówieniach seryjnych, aby zapewnić wysoką powtarzalność. Dzięki temu każdy detal jest zgodny z projektem, a zakład nie jest narażony na przestoje spowodowane błędami.